Het gietproces van gietijzeren onderdelen voor roulette

Door het onderzoek naar het gietproces en het materiaal van de walsplaat van het middelzware en zware plaatkoelbed, wordt een nieuwe methode bestudeerd om roulette-ijzergietstukken te maken met meerdere stapels metaalharszandkernen. De methode heeft een eenvoudig proces, hoge productiviteit, hoge gietprestaties en een goede oppervlaktekwaliteit.

Huidige status van het gietproces van gietijzeren onderdelen van Roulette 

Roulette gietijzeren onderdelen verwijzen naar een soort gietstukken waarvan de diameter veel groter is dan de hoogte. Over het algemeen zijn de verwerkingsvereisten van het tussenliggende asgat relatief hoog, zijn de naaf en de velg dikker en is de wand bij de spaak dun, wat gemakkelijk een ongelijkmatige temperatuur en een groot temperatuurverschil veroorzaakt. De hub en de velg zijn twee hotspots. Als het gietproces onredelijk is, is het gietstuk vatbaar voor krimpholte, krimpporositeit en scheurdefecten. Momenteel produceren de meeste binnenlandse fabrikanten roulette-gietstukken met behulp van gewoon kleizandgieten, gieten uit één stuk, tangentiële poortinjectie en methoden voor toevoer of gieten van stijgbuizen die worden gebruikt in combinatie met gekoeld ijzer bij de naaf. Deze methode neemt een grote ruimte in beslag, de procesopbrengst, opbrengst en productie-efficiëntie zijn laag en de oppervlaktekwaliteit van het gietstuk is slecht.

Nadat we de productietaak van roulette-type ijzeren gietstukken-koelbedrollen (meer dan 5700 stuks) hadden ontvangen, is het eerste probleem dat moet worden opgelost het onderzoek naar het gietproces. Het proces moet eenvoudig zijn, zodat werknemers die niet bekend zijn met gieten kunnen werken. Het is vereist om het vorm- en gietgebied te verkleinen en te voldoen aan de productiebehoeften onder de bestaande productieomstandigheden. Bij het bestuderen van het gietproces stuitten we weer op materiaalproblemen. De gemaakte rolplaat was erg broos en kon helemaal niet in productie worden gebruikt. Door het onderzoek naar het gietproces en het materiaal van het gietstuk, werd een nieuw type gietproces voor roulette gietijzeren onderdelen onderzocht en werden gekwalificeerde rollen geproduceerd.

Belangrijkste onderzoeksinhoud en sleuteltechnologieën

1. Materiaalonderzoek

De rolplaat is een van de belangrijkste componenten van koelbedapparatuur. Het vereist een goede oppervlaktekwaliteit en een hoge hittebestendigheid. De hittebestendigheid van gietijzer hangt voornamelijk af van de weerstand tegen oxidatie bij hoge temperaturen (dat wil zeggen of de oxidefilm gevormd op het oppervlak van het gietijzer een beschermend effect heeft) en de groei van gietijzer (dat wil zeggen, de onomkeerbare uitzetting van de maat van gietijzeren onderdelen die werken bij hoge temperaturen). Deze twee eigenschappen zijn nauw verwant aan de chemische samenstelling van gietijzer. De sterkte en slagvastheid van ijzeren gietstukken zijn voornamelijk afhankelijk van het aantal legeringselementen, dus de studie van het materiaal van de gietstukken wordt een zeer belangrijke kwestie. Om deze reden hebben we onderzoek gedaan naar het materiaal en een redelijke keuze gemaakt voor de chemische samenstelling, die niet alleen de hittebestendigheid van het gietstuk verbetert, maar ook de mechanische eigenschappen van het gietstuk waarborgt. Het originele ontwerpmateriaal van de rol is RQTSi5 en de chemische samenstelling (%) is: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS = 0.09% ~ 0.062%, wCr = 0.089% ~ 0.38%. De mechanische eigenschappen zijn als volgt: treksterkte 0.49-140MPa, hardheid 220-160 HBW. De maximale bedrijfstemperatuur is 270 ~ 750 ℃. Door het hoge siliciumgehalte van dit materiaal wordt de brosse overgangstemperatuur van gietijzer verhoogd. Daarom is het gietstuk erg bros en niet geschikt voor de productie van brosgevoelige onderdelen met een ongelijke wanddikte. De rolplaat behoort tot het gietstuk van deze structuur. Als gevolg hiervan is de productie net gestart. In die tijd werden veel afvalstoffen veroorzaakt door materiaalproblemen. Bovendien, omdat het materiaal van RQTSi900 bros is en de opbrengst laag is, gebruiken de meeste binnenlandse fabrikanten dit materiaal niet langer om rollen te maken. In het licht van de bovenstaande situatie is de proefproductie van een opkomend materiaal voor de productie van rolplaten een topprioriteit geworden om batchgewijs slopen van rolplaten te voorkomen en een soepele start van het middelzware en zware plaatproject te garanderen. Door vele experimenten en demonstraties hebben we besloten om het nieuwe materiaal dat we hebben ontwikkeld te gebruiken. Zijn chemische samenstelling is: wC=5%~3.05%, wSi=3.51%~2.9%, wMn=3.5%~0.24%, wP=0.56%~ 0.05%, wS=0.09%~0.010%, wMo=0.030%~ 0.29%. Zijn mechanische eigenschappen zijn als volgt: treksterkte 0.6~580MPa, rek 695%~8%, hardheid 18~210 HBW. De maximale bedrijfstemperatuur is 280 ~ 750 ℃. Door de goede eigenschappen van de ontwikkelde materialen en het hoge rendement wordt het door gebruikers herkend.

Nadat het materiaal was bepaald, werden de materiaalingrediënten, het sferoïdisatieproces, het ent- en inoculatieproces, de kwaliteitscontrole voor de oven, etc. aangepakt en met succes uitgevoerd. De mechanische eigenschappen van de wals bereikten de beste in de geschiedenis van de gietijzeren werkplaats. Niveau.

2. Sleutelproblemen in het smeltproces aanpakken

Om gesmolten ijzer van hoge kwaliteit te verkrijgen nadat de chemische samenstelling is bepaald, is een redelijk smeltproces noodzakelijk. Voor hittebestendige gietstukken van nodulair gietijzer is de sferoïdiserende behandeling bijzonder belangrijk (dat wil zeggen de keuze van het entmiddel en het sferoïdisatieproces). De mechanische eigenschappen van de gietstukken zijn ook goed wanneer de sferoïdisatie wordt verwerkt. We hebben door onderzoek een geschikt inoculant geselecteerd en een redelijk bolvormingsproces ontwikkeld, zodat het gesmolten ijzer goed bolvormig kan worden gemaakt, wat niet alleen de sterkte van het gietstuk verbetert, maar ook de rek vergroot, en het effect is zeer goed.

• Selectie van sferoïdiserend middel De kwaliteit van het sferoïdiserende middel heeft rechtstreeks invloed op het sferoïdiserende effect en beïnvloedt de kwaliteit van gesmolten ijzer en gietstukken. Door middel van vele experimenten en demonstraties hebben we uiteindelijk vastgesteld dat het sferoïdiserende middel ReMg5-8 lichte zeldzame aarde gebruikt, het inoculant 75SiFe gebruikt en het unieke langwerkende inoculant dat de sterkte en rek van gietijzer aanzienlijk kan verbeteren.
• Sferoïdiseren Om gietstukken van hoge kwaliteit te verkrijgen, is de selectie van inoculanten en sferoïdisatieprocessen ook erg belangrijk. Door belangrijke problemen aan te pakken, selecteerden we een geschikt inoculant en formuleerden we een redelijk sferoïdisatieproces, dat niet alleen de sterkte van het gietstuk verhoogde, maar ook de rek ervan verhoogde, en het effect was zeer goed.

Het sferoïdisatieproces maakt gebruik van een damzak, die grondig moet worden gedroogd. Verschillende legeringen moeten worden voorverwarmd. De legeringen die van onder naar boven aan de damzak zijn toegevoegd, zijn: lichte zeldzame-aardelegering 1.8% → inoculant 0.8% → bedek ijzeren plaat of ijzerpoeder (volgens gesmolten ijzertemperatuur) → alkalisch oppervlak 0.5%. 2/3 van het ijzer wordt afgetapt en nadat de reactie is voltooid, wordt het ijzer opnieuw afgetapt tot de vereiste hoeveelheid, en 0.6% ferromolybdeen, 0.6% inoculant worden samen met de stroom toegevoegd en de slak wordt verwijderd.

3. Belangrijke problemen in het gietproces aanpakken

Om een ​​project van hoge kwaliteit te creëren, heeft ons bedrijf eisen gesteld die hoger zijn dan de nationale norm voor de oppervlaktekwaliteit, maattoleranties en verwerkingsvolume van de rollen. De walsen hebben echter grote partijen en strakke schema's. Om het schema te pakken, moest de workshop enkele giettechnieken gebruiken. Onbekende uitzendkrachten produceren rolschijven, wat extreem hoge eisen stelt aan het proces van rolschijven. We hebben onderzoek gedaan naar het gietproces.

• Procesonderzoek modelleren Aan de opbouw van het onderdeel is te zien dat de naaf dikker is en de spaken dunner. Momenteel produceren de meeste binnenlandse fabrikanten gietstukken met deze structuur met behulp van gewone gietstukken uit één stuk van het zandtype, met stijgbuizen bij de naaf en tangentiële poorten. Met dit proces zijn de procesopbrengst, de snelheid van afgewerkte producten laag en is de productie-efficiëntie ook laag. Als de gewone zandvorm wordt gebruikt voor het gieten uit één stuk, moet de productie van 5,700 rollen binnen de vereiste tijd worden voltooid, moeten er elke dag 144 rollen worden geproduceerd, 288 zandbakken, 16 metalen vormen en voldoende vorm- en gietgebied zijn vereist, en het vakmanschap Complex, niet in staat om te werken voor werknemers die niet bekend zijn met gieten en niet kunnen voldoen aan de productie-eisen. Hiertoe hebben we door middel van vergelijking gekozen voor het stapelproces van de metaalharszandkern, dat wil zeggen dat het harszand van de metalen kern wordt gebruikt om de kern te maken, en vervolgens wordt de zandkern in elkaar gegooid en op de kistring geplaatst om te gieten. Er zijn slechts 8 sets dozen met metalen kern nodig om aan de productiebehoeften te voldoen door dit proces toe te passen. Elke spruw wordt met 3 stapels gegoten, elke stapel wordt met 8 stuks gegoten en een bodemplaat wordt met 48 stuks tegelijk gegoten. Door het gebruik van het gemeenschappelijke poortsysteem is de gietsnelheid hoog en is de oppervlaktekwaliteit van de harszandgietstukken goed.
• Ontwerp en productie tooling Nadat het proces is bepaald, hebben we de benodigde tooling ontworpen en geproduceerd
• Het doseren, mengen en produceren van kernzand. Het voorbereidingsproces van het kernzand is de sleutel tot het kernstapelproces van de harszandassemblage. Aan het begin van de productie was de zandkern vanwege de onjuiste verhouding van hars en verharder moeilijk uit de metalen mal te verwijderen en was de oppervlaktekwaliteit van de zandkern erg slecht. De proefproductie van de verhouding bepaalde uiteindelijk de verhouding hars, verharder en ruw zand en produceerde gekwalificeerde zandkernen. Verhouding: 0.45~0.224 mm (40/70 mesh) schrobzand 100%, hars is 1.8%-2% van het ruwe zandgewicht en verharder is 30% ~ -50% van de hars. Mengen: S2512C zandmenger wordt gebruikt voor het mengen van harszand. Voeg het gewogen ruwe zand toe aan de zandmenger en voeg vervolgens het verhardingsmiddel toe, begin 8-10 minuten te mengen, voeg dan de hars toe, meng en maal 8-10 minuten en voer dan het zand uit. Productie van zandkern: veeg af het binnenoppervlak van de kerndoos schoon vóór productie, breng een lossingsmiddel aan, beuk het zand gelijkmatig bij het maken van de kern en zorg ervoor dat de maat nauwkeurig is bij het repareren van de kern. De voorbereide kernen zijn op volgorde genummerd en er wordt grafiet op alcoholbasis gebruikt. Borstel de verf twee keer. Nadat de verf is ontstoken, gebruikt u een droge doek om het oppervlak van de zandkern glad te polijsten.
• De keuze van het gietsysteem De grootte van het gietsysteem is rechtstreeks van invloed op de kwaliteit van de gietstukken. Als het gebied van het schenksysteem te klein is, ontstaan ​​​​er gemakkelijk defecten zoals onvoldoende gieten en koude barrières. Als het te groot is, is het moeilijk om het van de gietstukken te verwijderen. Het gietstuk is gemaakt van nodulair gietijzer. Toen we voor het eerst met de productie begonnen, hebben we 4 interne runners aan de kop van de as geplaatst. Hierdoor werd de rolschijf vaak gesloopt vanwege het schoonmaken van de poort. Later selecteerden we een redelijk poortsysteem door middel van experimenten op basis van de vorm en het gewicht van de gietstukken, en produceerden we gekwalificeerde gietstukken. We maken optimaal gebruik van de grafitisatie-uitbreiding en zelfvoedende eigenschappen en passen een gietmethode zonder stijgbuis toe. Aan de kop van elke rol worden slechts twee platte poorten van 80 mm × 40 mm geopend. Dit gietsysteem bespaart niet alleen gesmolten ijzer, maar vermindert ook de manuren voor het reinigen van de schenkstijgbuis en de oppervlaktekwaliteit van het gietstuk is ook goed.
• Bepaling van het aantal stapelrollen Met behulp van stapelgiettechnologie heeft het aantal gegoten gietstukken per keer direct invloed op de kwaliteit van de gietstukken. Te veel gietstukken zijn vatbaar voor krimpgaten als gevolg van slechte voeding. Te weinig gietstukken, arbeidsproductiviteit en procesopbrengst zijn te laag. Om de kwaliteit te waarborgen werden er bij de start van de proefproductie door het onderzoeksteam slechts 6 stuks per stapel gegoten. Met de voortdurende accumulatie van productie-ervaring, volgens onze zorgvuldige berekening, gieten we nu 8 stuks per stapel en één spruw per 3 stapels. Als gevolg hiervan garandeert het niet alleen de kwaliteit van gietstukken, maar verbetert het ook de arbeidsproductiviteit.
• Selectie van schenktemperatuur. Gietstukken met een hoge giettemperatuur zijn gevoelig voor defecten zoals porositeit en krimp, terwijl de giettemperatuur te laag is om defecten zoals onvoldoende gieten en ijzerbonen op het oppervlak te veroorzaken. We hebben door middel van experimenten een redelijke schenktemperatuur van 1280 ~ 1300 ingesteld. ℃, produceer gekwalificeerde gietstukken.
• Controle van de bokstijd. Gietstukken zijn gemakkelijk te vervormen als het boksen te vroeg is, en dit zal later het gieten beïnvloeden. Volgens de grootte en hoeveelheid van de gietstukken hebben we bepaald dat de stakingstijd 6 uur is.

Kwaliteitsinspectie

Om de kwaliteit van de geproduceerde rollen te waarborgen, hebben we een strikt inspectiesysteem opgezet: elke rol moet worden bevestigd met een testblok voor giettesten, en de mechanische eigenschappen, metallografische structuur en chemische samenstelling van het testblok zijn 100% getest . De ongekwalificeerde zullen de fabriek niet verlaten.

Productie-effect

• De rolschijf die is ontwikkeld door het stapelproces met meerdere groepen van de kernconstructie van metaalharszand heeft een hoge sterkte en een goede oppervlaktekwaliteit. De verschillende eigenschappen overtreffen het oorspronkelijke ontwerpmateriaal ver en voldoen aan de behoeften van gebruikers.
• Nadat dit proces is toegepast, is de zand-tot-ijzerverhouding slechts 1.5:1, wat veel lager is dan het binnenlandse geavanceerde technologieniveau (3~4.5):1, waardoor veel harszand wordt bespaard.
• Het proces is eenvoudig te bedienen en de kwaliteit is gegarandeerd. De gietijzeren werkplaats produceerde ook hoogwaardige walsen met behulp van een groot aantal ongeschoolde operators.
• De productiviteit wordt meer dan verdubbeld, wat niet alleen manuren bespaart, maar ook veel sandbox-kosten scheelt.
• Aangezien meerdere sets van meerdere rollen een gemeenschappelijk gietsysteem gebruiken en er geen stijgbuizen nodig zijn, is het gietrendement zo hoog als 95%, wat veel hoger is dan het 70% procesrendement van gewone procesmethoden. Vanwege de kleine dwarsdoorsnede van het poortsysteem kan het alleen worden gereinigd door licht te hameren, wat de manuren voor het snijden van gietstukken en het gieten van stijgbuizen aanzienlijk vermindert.

Sinds de rolplaat geproduceerd door ons bedrijf in productie is genomen in de fabriek voor middelzware en zware platen, loopt deze goed, werkt soepel en normaal, en er zijn geen krassen op het koude bed, stoten op de stalen plaat of afwijking van de stalen plaat vanwege de kwaliteit van de rolplaat. Efficiëntie garandeert de normale werking van de productie van onze fabriek en creëert goede economische voordelen.

Conclusie

Door het onderzoek naar het materiaal en het gietproces van de rolplaat hebben we de giettaak van de rolplaat op tijd en in kwaliteit en kwantiteit voltooid, waarmee we de basis hebben gelegd voor de vlotte start van het middelzware en zware plaatproject van ons bedrijf. Vanwege de hoge efficiëntie van dit proces en de goede oppervlaktekwaliteit van de gietstukken, hebben we op basis van de voltooiing van onze koelbedrollen meer dan 20,000 rollenproductietaken uitgevoerd van Lingang, Xianggang en andere fabrikanten. De vooruitzichten voor promotie en toepassing zijn breed en economisch. De voordelen zijn zeer aanzienlijk.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk:Het gietproces van gietijzeren onderdelen voor roulette 

Minghe Casting Company is toegewijd aan het produceren en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld