Wat is een gecoat zandgietproces?

Gecoat zandgieten heeft een lange geschiedenis op het gebied van gieterijen en de productie van gietstukken is ook vrij groot; het gebruik van gecoat zandgieten om precisiestalen gietstukken te produceren, stuit echter op veel problemen: plakkerig zand (littekens), koude barrières en poriën. Hoe we deze problemen kunnen oplossen, moeten we verder onderzoeken.　　

Kennis en begrip van gecoat zand (gecoat zand behoort tot type organisch bindmiddel, kernzand)

• (1) Kenmerken van gecoat zand: geschikte sterkteprestaties; goede vloeibaarheid, de voorbereide zandvormen en -kernen hebben duidelijke contouren en dichte structuren, die complexe zandkernen kunnen produceren; zandvormen (kernen) hebben een goede oppervlaktekwaliteit en een ruw oppervlak. De mate kan Ra = 6.3 ~ 12.5 μm bereiken, de maatnauwkeurigheid kan CT7 ~ CT9 bereiken; de inklapbaarheid is goed en het gietstuk is gemakkelijk schoon te maken.
• (2) Toepassingsgebied: gecoat zand kan worden gebruikt om mallen en kernen te maken. De mallen of kernen van gecoat zand kunnen in combinatie met elkaar of met andere zandvormen (kernen) worden gebruikt; kan niet alleen worden gebruikt voor metaalzwaartekrachtgieten of gieten onder lage druk kan ook worden gebruikt voor gieten met ijzerzandcoating en thermisch centrifugaal gieten; het kan niet alleen worden gebruikt voor de productie van gietstukken van gietijzer en non-ferrolegeringen, maar ook voor de productie van stalen gietstukken.

Bereiding van gecoat zand

1. Samenstelling van gecoat zand　　

Het is over het algemeen samengesteld uit vuurvaste materialen, bindmiddelen, verharders, smeermiddelen en speciale additieven.　　

• (1) Vuurvaste materialen vormen het grootste deel van gecoat zand. De vereisten voor vuurvaste materialen zijn: hoge vuurvastheid, minder vluchtige stoffen, rondere deeltjes en stevigheid. Kies over het algemeen voor natuurlijk schrobzand. De vereisten voor kiezelzand zijn: hoog SiO2-gehalte (gietijzer en non-ferrolegeringen moeten meer dan 90% bevatten, stalen gietstukken moeten meer dan 97%) zijn; het moddergehalte is niet groter dan 0.3% (voor het schrobben van zand) - [Vereisten voor het moddergehalte van waterwassend zand Minder dan; deeltjesgrootte ①verdeeld over aangrenzende 3 tot 5 zeefgroottes; afgeronde korrelvorm, hoekfactor mag niet groter zijn dan 1.3; zuur consumptie waarde is niet minder dan 5 ml.　　
• (2) Fenolhars wordt over het algemeen als bindmiddel gebruikt.
• (3) Urotropine wordt meestal gebruikt als verharder; calciumstearaat wordt over het algemeen gebruikt als smeermiddel, dat voorkomt dat het coatingzand agglomereert en de vloeibaarheid verhoogt. De belangrijkste functie van additieven is het verbeteren van de prestaties van gecoat zand.
• (4) Het basisaandeel gecoat zand is het verdelingsaandeel (massafractie, %). Opmerking: Ruw zand 100 is schrobzand, fenolhars is 1.0~3.0, rekening houdend met het gewicht van ruw zand, en urotropine (waterige oplossing 2) is 10-15. Het gewicht van calciumstearaat is 5-7 voor het gewicht van de hars en het gewicht van het additief is 0.1-0.5 voor het ruwe zand. 1:2) 10-15 verantwoordelijk voor harsgewicht, calciumstearaat 5-7 verantwoordelijk voor harsgewicht, additief 0.1-0.5 verantwoordelijk voor ruw zandgewicht.

2. Productieproces van gecoat zand 　　　

Het bereidingsproces van gecoat zand omvat voornamelijk koude coating, warme coating en thermische coating. Momenteel past bijna alle productie van gecoat zand de hete coatingmethode toe. Het thermische coatingproces is om eerst het ruwe zand tot een bepaalde temperatuur te verwarmen, vervolgens te mengen en te roeren met de hars, urotropine waterige oplossing en calciumstearaat, vervolgens af te koelen, te pletten en te zeven. Door het verschil in formule is het mengproces anders. Momenteel zijn er veel soorten gecoate zandproductielijnen in China. Er zijn ongeveer 2,000 tot 2,300 semi-automatische productielijnen voor handmatige invoer en bijna 50 computergestuurde automatische productielijnen hebben de productie-efficiëntie en productstabiliteit effectief verbeterd. Bijvoorbeeld, de automatische visuele productielijn van xx Casting Co., Ltd., de toevoertijd wordt geregeld tot 0.1 seconde, de verwarmingstemperatuur wordt geregeld tot 1/10 ℃, en de toestand van het mengen van zand kan worden waargenomen via de video, en de productie-efficiëntie bereikt 6 ton/uur.

3. De belangrijkste productsoorten gecoat zand　　

• (1) Gewoon gecoat zand Gewoon gecoat zand is traditioneel gecoat zand. De samenstelling bestaat meestal uit kwartszand, thermoplastische fenolhars, urotropine en calciumstearaat. Er worden geen additieven toegevoegd en de toegevoegde hoeveelheid hars is meestal relatief hoog onder bepaalde sterkte-eisen en heeft niet de kenmerken van hoge temperatuurbestendigheid, lage uitzetting en lage gasontwikkeling. Het is geschikt voor de productie van gietstukken met lage eisen.
• (2) Kenmerken van gecoat zand met hoge sterkte en lage gasvorming: hoge sterkte, lage uitzetting, lage gasontwikkeling, langzame gasontwikkeling, anti-oxidatie. Korte inleiding: met een laag bedekt gas genererend zand met hoge weerstand, is een bijgewerkt product van gewoon met een laag bedekt zand. Door relevante kenmerkende "additieven" toe te voegen en nieuwe aan te nemen. Het compoundingproces vermindert de hoeveelheid hars aanzienlijk, de sterkte is meer dan 30% hoger dan die van gewoon gecoat zand, en het gasgeneratievolume wordt aanzienlijk verminderd, en kan de gasgeneratiesnelheid vertragen, wat beter kan voldoen aan de behoeften van de gietproductie. Dit soort gecoat zand wordt voornamelijk gebruikt bij de productie van ijzeren gietstukken, kleine en middelgrote stalen gietstukken en gietstukken van gelegeerd staal. Momenteel zijn er drie reeksen van dit soort met een laag bedekt zand: GD-1 laag-gassing met een laag bedekt zand met hoge weerstand; GD-2 gecoat zand met hoge sterkte, lage expansie en lage gassen; GD-3 hoge sterkte, lage uitzetting, lage gasvorming en anti-oxidatie coating.
• (3) Hittebestendig (type) gecoat zand (ND-type) kenmerken: hoge temperatuurbestendigheid, hoge sterkte, lage uitzetting, lage gasvorming, langzame gasvorming, gemakkelijk in te storten, anti-oxidatie Inleiding: hittebestendig gecoat zand wordt geproduceerd door middel van een speciale procesformuletechnologie met uitstekende prestaties bij hoge temperaturen (hoge sterkte bij hoge temperatuur, een nieuw type gecoat zand met lange hittebestendigheidstijd, kleine thermische uitzetting, lage gasontwikkeling) en uitgebreide gietprestaties. Dit type gecoat zand is met name geschikt voor de productie van complexe dunwandige precisie gietijzeren onderdelen (zoals motorblokken voor auto's, cilinderkoppen, enz.) en veeleisende stalen gietstukken (zoals containerhoeken en treinremmen; middenschaaldelen, enz.). Kan gietfouten zoals zandkleven, vervorming, warmscheuren en poriën effectief elimineren. Momenteel heeft het gecoate zand vier series: VND-1 hittebestendig gecoat zand. ND-2 hittebestendig, lage expansie en lage gasvorming gecoat zand ND-3 hittebestendig, lage expansie, lage gasvorming en oxidatiebestendig gecoat zand ND-4 hittebestendige, zeer sterke bodem, lage expansie en lage ontgassing film
• (4) Gemakkelijk opvouwbaar gecoat zand heeft een goede sterkte en uitstekende opvouwbaarheid bij lage temperatuur, wat geschikt is voor de productie van gietstukken van non-ferrometaal.
• (5) Andere speciale vereisten gecoat zand Om aan de behoeften van verschillende producten te voldoen, is een reeks speciaal gecoat zand ontwikkeld, zoals: gecoat zand voor centrifugaal gieten, gekoeld gecoat zand, nat gecoat zand, antikleefzand en Veining, anti-sinaasappelschil gecoat zand, enz.

Het belangrijkste proces van het maken van kernen met gecoat zand

 De verwarmingstemperatuur is 200-300 ℃, de uithardingstijd is 30-150 s en de zandschietdruk is 0.15-0.60 MPa. De zandkern met eenvoudige vorm en het gecoate zand met goede vloeibaarheid kunnen een lagere zandschietdruk kiezen en de dunne zandkern kiest een lagere verwarmingstemperatuur. Bij een lage verwarmingstemperatuur kan de uithardingstijd dienovereenkomstig worden verlengd. De hars die wordt gebruikt voor gecoat zand is fenolhars. De voordelen van het kernvormingsproces: geschikte sterkteprestaties; goede vloeibaarheid; goede oppervlaktekwaliteit van de zandkern (Ra=6.3-12.5μm); sterke weerstand tegen vochtopname van de zandkern; goede inklapbaarheid en gemakkelijke reiniging van gietstukken.

1. Schimmel (schimmel) temperatuur　

De vormtemperatuur is een van de belangrijkste factoren die de dikte en sterkte van de schaal beïnvloeden. Het wordt over het algemeen geregeld op 220-260°C en geselecteerd volgens de volgende principes: (1) Zorgen voor voldoende warmte die nodig is voor het zacht worden en uitharden van de hars op het gecoate zand; (2) Zorg ervoor dat de vereiste schaaldikte wordt gevormd en dat het oppervlak van de schaal (kern) niet verkookst is; (3) Probeer de korst en de hardingstijd te verkorten om de productiviteit te verbeteren.

2. Zandschietdruk en tijd　

De zandschiettijd wordt over het algemeen binnen 3 ~ 10 seconden geregeld. Als de tijd te kort is, kan de zandvorm (kern) niet gevormd worden. De zandschietdruk is over het algemeen ongeveer 0.6 MPa; wanneer de druk te laag is, is het gemakkelijk om onvoldoende schot of losheid te veroorzaken. 3. Uithardingstijd: de lengte van de uithardingstijd hangt voornamelijk af van de dikte van de zandvorm (kern) en de temperatuur van de vorm, meestal rond de 60-120s. Als de tijd te kort is, zal de schaallaag niet volledig gestold zijn en zal de sterkte laag zijn; als de tijd te lang is, is de oppervlaktelaag van de zandvorm (kern) gemakkelijk te schroeien en heeft dit invloed op de kwaliteit van het gietstuk. Voorbeelden van procesparameters voor gecoat zandmodellering (kern): serienummer tekeningnummer schaaldikte (㎜) gewicht (㎏) vormtemperatuur (℃) zandspuittijd (s) uithardingstijd (s) 1 (geleidehuls) DN80-05 8～ 10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 (klephuis) DN05-01 10 ~12 3.75~3.8 240~260 3~5 80~100

De problemen bij het aanbrengen van gecoat zand en hun oplossingen 　　　　

Er zijn veel soorten methoden voor het maken van kernen, die kunnen worden onderverdeeld in twee categorieën: thermohardende methoden en koudhardende methoden. Methoden voor het maken van gecoate zandkernen behoren tot de categorie thermohardende methoden.

Elke methode voor het maken van kernen heeft zijn eigen voor- en nadelen, die voornamelijk afhangen van de uitgebreide factoren zoals vereisten voor productkwaliteit, complexiteit, productiebatch, productiekosten, productprijs, enz. Om te bepalen welke methode voor het maken van kernen moet worden gebruikt. Het is zeer effectief om gecoat zand te gebruiken voor zandkernen met hoge eisen aan de oppervlaktekwaliteit van de gietholte, hoge maatnauwkeurigheid en complexe vormen. Bijvoorbeeld: zandkernen voor inlaat- en uitlaatdoorgangen, waterdoorgangszandkernen en oliedoorgangszandkernen van cilinderkoppen van automotoren, waterdoorgangszandkernen en oliedoorgangszandkernen voor cilinderblokken, schaalkernzandkernen voor inlaatspruitstukken en uitlaatspruitstukken, Runner zandkern van hydraulische klep, luchtdoorgangszandkern van auto-turbocompressor, enz. Sommige problemen worden echter vaak aangetroffen bij het gebruik van gecoat zand. Hier zal ik slechts kort ingaan op de ervaring op het werk.

1. De methode om de sterkte en het gasvolume van gecoat zand te bepalen　　

Ervan uitgaande dat de kwaliteit van ruw zand en hars zeker is, is de belangrijkste factor die de sterkte van gecoat zand beïnvloedt voornamelijk de hoeveelheid toegevoegde fenolhars. Als de toegevoegde hoeveelheid fenolhars groot is, zal de sterkte worden verbeterd, maar zal ook de hoeveelheid ontgassing toenemen en zal de samenvouwbaarheid afnemen. Daarom moet bij productie en toepassing de sterkte van het gecoate zand worden gecontroleerd om de hoeveelheid gas te verminderen en de samenvouwbaarheid te verbeteren. Bij het opstellen van de sterktenormen moet een evenwichtspunt worden gevonden. Dit evenwichtspunt is om de oppervlaktekwaliteit van de zandkern en zijn sterkte te waarborgen onder de premisse van geen vervorming en geen breuk van de kern tijdens het gieten. Op deze manier kunnen de oppervlaktekwaliteit en maatnauwkeurigheid van de gietstukken worden gegarandeerd, kan de gasvorming worden verminderd, kunnen de poriedefecten van de gietstukken worden verminderd en kunnen de zandproductieprestaties van de zandkern worden verbeterd. Voor de opslag van zandkernen kunnen werkstationgereedschappen en zandkerntrolleys worden gebruikt tijdens het transportproces, en er kunnen 10 mm-15 mm dikke sponzen op worden gelegd, wat het verliespercentage van zandkernen kan verminderen.

2. De bewaartermijn van gecoate zandkernen　　

Elke zandkern zal vocht opnemen, vooral in het zuidelijke gebied waar de relatieve luchtvochtigheid hoog is. De opslagperiode van de zandkern moet worden gespecificeerd in de procesdocumenten en de lean productiemethode van first-in first-out productie wordt gebruikt om het opslagvolume en de opslagperiode van de zandkern te verminderen. Elke onderneming dient de opslagperiode van de zandkern te bepalen op basis van de eigen plantomstandigheden en lokale klimatologische omstandigheden.

3. Controleer de leveringskwaliteit van met een laag bedekt zand

Het gecoate zand moet vergezeld gaan van de kwaliteitsborgingsmaterialen van de leverancier wanneer het de fabriek binnenkomt, en het bedrijf zal het inspecteren volgens de bemonsteringsnormen, en pas nadat de inspectie gekwalificeerd is, kan het in het magazijn worden geplaatst. De kwaliteitsborging en de technische afdeling zullen het verwerkingsresultaat maken wanneer de bemonsteringstest van de onderneming mislukt, en het is een concessie om de goederen te accepteren of terug te sturen naar de leverancier.

4. Gekwalificeerd gecoat zand blijkt te zijn gebroken en vervormd tijdens het maken van de kern

De breukvervorming van de zandkern tijdens het maken van de kern wordt meestal veroorzaakt door de lage sterkte van het gecoate zand. In feite zullen de kernbreuk en vervorming veel productieprocessen met zich meebrengen. Bij een abnormale situatie moet de werkelijke oorzaak volledig worden weggenomen. De specifieke redenen zijn als volgt: 　

• (1) De vormtemperatuur en vormretentietijd tijdens het maken van de kern zijn gerelateerd aan het feit of de uitgeharde dikte van de zandkernkorst voldoet aan de procesvereisten. De procesparameters die in het proces zijn gespecificeerd, moeten een bereik hebben en dit bereik moet worden aangepast door de vaardigheid van de operator. Wanneer de matrijstemperatuur de bovengrens bereikt, kan de retentietijd van de matrijs de ondergrens aannemen en wanneer de matrijstemperatuur de ondergrens bereikt, kan de retentietijd van de matrijs de bovengrens bereiken. Operators moeten continu worden getraind om hun operationele vaardigheden te verbeteren.
• (2) Fenolhars en zanddeeltjes blijven aan de vorm kleven tijdens het maken van de kern. Het moet op tijd worden schoongemaakt en met lossingsmiddel worden besproeid, anders zal de zandkern breken of vervormen wanneer de vorm wordt geopend.　　
• (3) De veeruitwerppen op de statische vorm van de hete kernvorm zal breken of vervormen als gevolg van elastisch falen als gevolg van langdurig werken onder hoge temperaturen. De veer moet tijdig vervangen worden.
• (4) De beweegbare vorm en de statische vorm zijn niet parallel of op dezelfde hartlijn. Wanneer de mal gesloten is, onder druk van de oliecilinder of de luchtcilinder, heeft het voorste uiteinde van de positioneringspen een bepaalde helling en zal de mal nog steeds goed sluiten, maar wanneer de mal wordt geopend, zal de beweegbare mal en de statische mal nog steeds in zijn oorspronkelijke staat worden hersteld en zal de zandkern breken of vervormen. In dit geval zal bij het zandspuiten het zand opraken en zal de omvang van de zandkern groter worden. De oplossing is om de parallelliteit en coaxialiteit van de matrijs tijdig aan te passen.　
• (5) Bij het produceren van holle zandkernen op de schaalkernmachine, wanneer het ongeharde gecoate zand uit de kern wordt gegoten en opnieuw moet worden gebruikt, moet het ongebruikte gecoate zand worden gezeefd en gemengd in een verhouding van 3:7. , Om de oppervlaktekwaliteit en sterkte van de kernzandkern te waarborgen.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk: Wat is een gecoat zandgietproces?

Minge Spuitgietbedrijf zijn toegewijd aan het vervaardigen en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld