Warmtebehandelingsproces van vormdelen

Verschillende soorten staal worden gebruikt als plastic mallen en hun chemische samenstelling en mechanische eigenschappen zijn verschillend, dus de fabricageprocesroutes zijn verschillend; evenzo gebruiken verschillende soorten kunststof vormstaal verschillende warmtebehandelingsprocessen. Dit gedeelte introduceert voornamelijk de route van het fabricageproces en de kenmerken van het warmtebehandelingsproces van de plastic mal.

1. Productieprocesroute van plastic mal

1. Mallen van koolstofarm staal en koolstofarm gelegeerd staal

De procesroute van 20, 20Cr, 20CrMnTi en andere staalsoorten is bijvoorbeeld: blanking → smeden matrijs blank → gloeien → mechanische ruwe bewerking → koude extrusievorming → herkristallisatie gloeien → mechanische afwerking → carboniseren → blussen, ontlaten → slijpen en polijsten → Assembleren.

2. Matrijs van hooggelegeerd gecarboneerd staal

De procesroute van 12CrNi3A- en 12CrNi4A-staal is bijvoorbeeld: stansen → smeden van matrijzen → normaliseren en temperen bij hoge temperatuur → mechanisch ruw bewerken → temperen bij hoge temperatuur → afwerken → carboniseren → blussen en ontlaten → slijpen en polijsten → assemblage.

3. Gedoofde en aangemaakte staalvorm

De procesroute van 45, 40Cr en andere staalsoorten is bijvoorbeeld: stansen → smeden van matrijzen → uitgloeien → mechanische ruwe bewerking → temperen en ontlaten → mechanische afwerking → dressing, polijsten → assemblage.

4. Mallen van koolstofgereedschapsstaal en gelegeerd gereedschapsstaal

De procesroute van T7A～T10A, CrWMn, 9SiCr en andere staalsoorten is bijvoorbeeld: stansen → smeden tot matrijs blank → sferoïdiserend gloeien → mechanisch ruw bewerken → spanningsontlasting gloeien → mechanische semi-afwerking → mechanische afwerking → blussen, ontlaten → slijpen Polijsten → assemblage.

5. Voorgeharde stalen mal

Bijvoorbeeld 5NiSiCa, 3Cr2Mo (P20) en andere staalsoorten. Voor degenen die rechtstreeks met stafmateriaal worden verwerkt, zijn ze voorgehard vanwege de leveringsstatus en kunnen ze direct worden verwerkt en gevormd, vervolgens gepolijst en geassembleerd. Voor degenen die tot blanco's moeten worden gesmeed en vervolgens moeten worden verwerkt tot vormen, is de procesroute: stansen → smeden → bolvormig gloeien → schaven of frezen aan zes zijden → voorhardingsbehandeling (34 ~ 42HRC) → mechanisch voorbewerken → spanningsontlasting gloeien → Mechanische afwerking → polijsten → montage.

De warmtebehandelingskenmerken van kunststof mallen

(1) Warmtebehandelingskenmerken van gecarboneerde stalen kunststof mal

• Voor kunststof mallen met een hoge hardheid, hoge slijtvastheid en hoge taaiheidseisen, moet gecarboneerd staal worden gebruikt voor de productie, en carboniseren, afschrikken en ontlaten bij lage temperatuur zijn de laatste warmtebehandeling.
• Vereisten voor de gecarboniseerde laag, over het algemeen is de dikte van de gecarboniseerde laag 0.8 ~ 1.5 mm, bij het persen van kunststoffen die harde vulstoffen bevatten, moet de gecarboniseerde laagdikte van de mal 1.3 ~ 1.5 mm zijn, bij het persen van zachte kunststoffen, de gecarboniseerde laag De dikte is 0.8 ~ 1.2 mm. Het koolstofgehalte van de gecarboniseerde laag is bij voorkeur 0.7% tot 1.0%. Als co-infiltratie van koolstof en stikstof wordt gebruikt, zullen de slijtvastheid, corrosieweerstand, oxidatieweerstand en antikleefeigenschappen beter zijn.
• De carboneringstemperatuur is over het algemeen 900 ~ 920 ℃, en kleine mallen met complexe holtes kunnen 840 ~ 860 ℃ carbonitreren bij gemiddelde temperatuur aan. De tijd voor het behoud van de koolstofwarmte is 5-10 uur, die moet worden geselecteerd op basis van de vereisten voor de dikte van de gecarboniseerde laag. Het carbonisatieproces is geschikt om het hiërarchische carbonisatieproces over te nemen, dat wil zeggen dat de hoge temperatuurfase (900 ~ 920 ℃) ​​voornamelijk is om snel in het oppervlak van het onderdeel te infiltreren; de fase met gemiddelde temperatuur (820 ~ 840 ℃) is voornamelijk bedoeld om de dikte van de gecarboniseerde laag te vergroten. In de gecarboniseerde laag wordt een uniforme en redelijke koolstofconcentratiegradiëntverdeling tot stand gebracht, wat handig is voor directe uitdoving.
• Het afschrikproces na het carboneren verschilt per staalsoort. Na het carboniseren kan het afzonderlijk worden gebruikt: opwarmen en afschrikken; direct blussen na gegradeerd carboneren (zoals gelegeerd gecarboneerd staal); direct afschrikken na carbonitreren bij gemiddelde temperatuur (zoals industriële kleine precisiemallen gevormd door koude extrusie van puur ijzer of koolstofarm staal); lucht blussen na carbonering (zoals grote en middelgrote mallen gemaakt van hooggelegeerd gecarboneerd staal).

(2) Warmtebehandeling van kunststof mal van gehard staal

• Voor matrijzen met complexere vormen moet een warmtebehandeling worden uitgevoerd na de ruwe bewerking en vervolgens na de bewerking om de kleinste vervorming tijdens de warmtebehandeling te garanderen. Voor precisiemallen moet de vervorming minder dan 0.05% zijn.
• De oppervlaktevereisten van de plastic vormholte zijn zeer streng, dus tijdens het afschrik- en verwarmingsproces is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat het oppervlak van de holte niet wordt geoxideerd, ontkoold, niet gecorrodeerd, oververhit, enz. Het moet worden verwarmd in een beschermende atmosfeeroven of in een zoutbadoven na strikte deoxidatie. Als een gewone weerstandsoven van het doostype wordt gebruikt voor verwarming, moet een beschermend middel op het oppervlak van de vormholte worden aangebracht en moet de verwarmingssnelheid worden geregeld. Koelmedium, regel de koelsnelheid om vervorming, barsten en schroot tijdens het afschrikproces te voorkomen. Over het algemeen is blussen in een heet bad beter en kan ook voorkoelen worden gebruikt.
• Na het afschrikken moet het op tijd worden getemperd, de ontlaattemperatuur moet hoger zijn dan de werktemperatuur van de vorm en de ontlaattijd moet voldoende zijn. De lengte is afhankelijk van het vormmateriaal en de sectiegrootte, maar minimaal 40-60 minuten.

(3) Warmtebehandeling van voorgeharde stalen kunststof mal

• Het voorgeharde staal wordt geleverd in een voorgeharde toestand en vereist over het algemeen geen warmtebehandeling, maar soms moet het worden aangepast om te worden gesmeed en moet de matrijs na gemodificeerd smeden een warmtebehandeling ondergaan.
• De voorverhittingsbehandeling van voorgehard staal maakt meestal gebruik van sferoïdiserend gloeien, het doel is om smeedspanning te elimineren, een uniforme bolvormige perlietstructuur te verkrijgen, de hardheid te verminderen, de plasticiteit te vergroten en de snijprestaties of koude extrusievormende prestaties van de matrijs te verbeteren.
• Het voorhardingsproces van voorgehard staal is eenvoudig, waarvan de meeste een afschrik- en ontlaatbehandeling ondergaan, en een getemperde sorbietstructuur wordt verkregen na afschrikken en ontlaten. Het temperen bij hoge temperatuur heeft een breed temperatuurbereik dat kan voldoen aan de verschillende werkhardheidseisen van de mal. Vanwege de goede hardbaarheid van dit soort staal kan tijdens het blussen gebruik worden gemaakt van oliekoeling, luchtkoeling of nitraat-zoutgradatie. Tabel 3-27 toont het voorhardingsproces van sommige voorgeharde staalsoorten ter referentie.

(4) Warmtebehandeling van door veroudering geharde stalen kunststof mal

• Het warmtebehandelingsproces van verouderingsgehard staal is verdeeld in twee basisstappen. Eerst wordt de oplossingsbehandeling uitgevoerd, dat wil zeggen dat het staal tot een hoge temperatuur wordt verwarmd om verschillende legeringselementen in het austeniet op te lossen, en nadat het austeniet is voltooid, wordt de martensietstructuur verkregen door afschrikken. De tweede stap is verouderingsbehandeling en veroudering wordt gebruikt om de mechanische eigenschappen te versterken die aan de uiteindelijke eisen voldoen.
• Het verhitten van de oplossingsbehandeling wordt in het algemeen uitgevoerd in een zoutbadoven of een bakoven. De verwarmingstijd kan respectievelijk zijn: 1 min / mm, 2 ~ 2.5 min / mm, blussen neemt oliekoeling aan en staal met goede hardbaarheid kan ook luchtgekoeld zijn. Als de uiteindelijke smeedtemperatuur nauwkeurig kan worden geregeld bij het smeden van de matrijs, kan het doven van de oplossing direct na het smeden worden uitgevoerd.
• De verouderingsbehandeling kan het beste worden uitgevoerd in een vacuümoven. Als het wordt uitgevoerd in een bakoven, om te voorkomen dat het oppervlak van de vormholte wordt geoxideerd, moet een beschermende atmosfeer in de oven worden geleid, of aluminiumoxidepoeder, grafietpoeder, gietijzerschroot moet worden gebruikt in de doos. Veroudering onder beschermende omstandigheden. Verwarming van de verpakkingsbescherming moet de tijd voor het bewaren van de warmte op passende wijze verlengen, anders zal het moeilijk zijn om het verouderingseffect te bereiken. De warmtebehandelingsspecificatie van gedeeltelijk verouderingshardend kunststof gietstaal kan verwijzen naar tabel 3-28.

De oppervlaktebehandeling van kunststof mallen

Om de slijtvastheid en corrosieweerstand van het kunststof matrijsoppervlak te verbeteren, wordt er vaak een geschikte oppervlaktebehandeling op toegepast.

• Verchromen van kunststof mallen is een van de meest gebruikte methoden voor oppervlaktebehandeling. De verchromingslaag heeft een sterk passiveringsvermogen in de atmosfeer, kan de metaalglans lange tijd behouden en reageert niet chemisch in verschillende zure media. De coatinghardheid bereikt 1000HV, dus het heeft een uitstekende slijtvastheid. De verchroomde laag heeft ook een hoge hittebestendigheid en het uiterlijk en de hardheid blijven onveranderd bij verhitting tot 500°C in de lucht.
• Nitreren heeft de voordelen van een lage verwerkingstemperatuur (over het algemeen 550~570℃), weinig vormvervorming en hoge hardheid van de geïnfiltreerde laag (tot 1000~1200HV), dus het is ook zeer geschikt voor oppervlaktebehandeling van kunststof mallen. Staalsoorten die legeringselementen bevatten zoals chroom, molybdeen, aluminium, vanadium en titanium hebben betere nitreerprestaties dan koolstofstaal. Een nitreerbehandeling bij gebruik als kunststof mal kan de slijtvastheid aanzienlijk verbeteren.

Oppervlaktebehandelingsmethoden die geschikt zijn voor plastic mallen zijn onder meer: ​​nitrocarboneren, stroomloos vernikkelen, ionenplateren titaniumnitride, titaniumcarbide of titaniumcarbonitride, PVD, CVD-methode afzetting van harde film of superharde film, enz.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk:Warmtebehandelingsproces van vormdelen

Minge Spuitgietbedrijf zijn toegewijd aan het vervaardigen en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld