Het productieproces van remtrommel voor vrachtwagen

De remtrommel is een beveiligingsonderdeel, het heeft betrekking op de veiligheid van mensenlevens en eigendommen, en tegelijkertijd is het een kwetsbaar en verbruiksonderdeel. De marktvraag is bijzonder groot.

Momenteel is de binnenlandse jaarlijkse productie ongeveer 10 miljoen of meer. Omdat de productstructuur relatief eenvoudig is, zijn machinale modellering en handmatige modellering gemakkelijk te gebruiken en zijn er in bijna alle delen van het land gieterijen die remtrommels produceren. Verschillende grote bedrijven die ik heb bezocht, produceren remtrommels op een gemechaniseerde lopende band, met een jaarlijkse productie van ongeveer een miljoen.

Ik ben ook bij enkele kleine bedrijven geweest met een jaarlijkse productie van tienduizenden. Er is ook een industriepark in een stad in Longyao County, Hebei, waar meer dan honderd gieterijen intensief remtrommels voor auto's produceren; de output van remtrommels in het hele district zou meer dan een miljoen moeten zijn. Alleen worden de remtrommels die door grote bedrijven worden geproduceerd over het algemeen geleverd aan binnenlandse asfabrieken of geëxporteerd naar het buitenland, terwijl de meeste remtrommels die door kleine bedrijven worden geproduceerd, worden geleverd aan de onderdelen- en aftersalesonderdelenmarkt. De kwaliteit en geloofwaardigheid van het product zijn moeilijk te accepteren door reguliere asfabrieken. Volgens deze bedrijven heb ik gezien en geleerd dat, vanwege verschillende productstructuren en verschillende leveringsdoelen, de productieprocessen anders zijn, maar in het algemeen is het kwaliteitsprobleem. Er zijn er nog steeds veel die niet voldoen aan de kwaliteitseisen van remtrommels voor auto's. Daarom denk ik dat het nodig is om met u het productieproces van remtrommels te bespreken en te onderzoeken en ervaringen met elkaar uit te wisselen. Het volgende is gebaseerd op mijn ervaring en inzicht. Situatie, maak van de gelegenheid gebruik om met u van gedachten te wisselen, corrigeer me als het fout is.

Kwaliteitseisen voor remtrommels van vrachtwagens

Omdat grijs gietijzer een goede thermische geleidbaarheid, schokabsorptie, slijtvastheid, uitstekende gietprestaties en lage fabricagekosten heeft, zijn bijna alle remtrommels van motorvoertuigen gemaakt van grijs gietijzer en zijn de kwaliteiten HT200 en HT250.

Er is slechts één grijze gietijzeren standaard in mijn land, namelijk JB/T9439-2010, en er is geen speciale grijze gietijzeren standaard voor remtrommels in auto's. Er is geen beschrijving van speciaal grijs gietijzer in de machinestandaard. In de wereld heeft alleen de American Society for Testing and Materials ASTMA159-83 (opnieuw onderzocht in 1993) speciaal geformuleerde normen voor grijze ijzeren onderdelen voor auto's. Er zijn 3 gietijzerkwaliteiten vermeld voor de remtrommel op basis van zijn laadvermogen. Tegelijkertijd zijn de kwaliteitseisen voor remtrommels in de grijs gietijzeren standaard voor elektrische machines van de American Society of Automotive Engineers SAEJ431 in principe hetzelfde als ASTMA159-83. Momenteel verwijzen de meeste van ons land en het buitenland naar Amerikaanse remtrommelnormen. Op de tekening of acceptatienorm is de fabrieksnorm vermeld. Het niveau van een standaard weerspiegelt het niveau van vakmanschap en kwaliteit. Alleen hoogwaardige normen kunnen producten van hoge kwaliteit produceren.

Het volgende introduceert in het kort de bovengenoemde Amerikaanse normen en de kwaliteitseisen van enkele goede buitenlandse bedrijven op remtrommels, en introduceert het volgende ter referentie

Mechanische eigenschappen

Chemische samenstelling

Opmerking:

1. Het totaal C is een verplichte eis en moet worden gegarandeerd
2. Andere elementen zoals Cr, Cu, Sn worden voornamelijk gebruikt om mechanische eigenschappen en hardheid te waarborgen.
3. G2500a wordt gebruikt in middelzware vrachtwagens, G3500b wordt gebruikt in zware vrachtwagens en G3500c wordt gebruikt in superzware vrachtwagens.

microstructuur

Overige vereisten

Naast de acceptatie van mechanische eigenschappen, hardheid en metallografie, stellen buitenlandse fabrikanten en binnenlandse OEM's vaak eisen voor compactheid in de technische voorwaarden van geleverde remtrommels.

Als er krimpgaten, krimpporositeit, poriën, zandinsluitsels of andere gietfouten in de gietstukken zitten, zijn ze niet dicht. Deze defecten kunnen worden gecontroleerd door middel van röntgenfoto's of anatomische methoden. Als de defecten lager zijn dan die gespecificeerd in de volgende tabel, kan dit worden geaccepteerd. Overschrijding van de voorschriften wordt als schroot beoordeeld. Natuurlijk, als het defect tijdens het bewerken aan het licht is gekomen, wordt dit over het algemeen niet geaccepteerd.

• ASTME446-98 De interne kwaliteit van de remtrommel is een X-getest defectniveau
• Geavanceerd dicht gebied, ontvangende rang is A3, B3, C2
• Over het algemeen een dicht gebied, het ontvangstniveau is A3, B4, C3
• Opmerking: A betekent huidmondjes, A3 betekent dat het acceptatieniveau van huidmondjes 3 is
• B staat voor zand en insluitsels B4 staat voor het acceptatieniveau van zandinsluitsels is niveau 4
• C betekent krimpporositeit C3 betekent krimpporositeit acceptatieniveau is 3

Faalwijzen en oorzaken van remtrommels

Het falen van de remtrommel tijdens gebruik is voornamelijk scheuren en schuren, maar uit de gegevensstatistieken die worden weerspiegeld in klachten en claims van klanten, is het voornamelijk het eerste. Dat wil zeggen, de meeste defecte remtrommels zijn onder normale of zelfs lichte slijtage, dat wil zeggen, ze zijn gebarsten en kunnen niet worden gebruikt. Hieronder volgen de schrootjes die in 2014 door een fabriek zijn geretourneerd. Op de foto is duidelijk te zien dat er een tot meerdere scheuren in de lengterichting in de remtrommel ontstaan. De dwarsscheuren verschijnen meestal aan de afgeronde hoeken van de flens, algemeen bekend als topdrop.

Uit de faalanalyse van de defecte onderdelen wordt geconcludeerd dat er drie hoofdredenen zijn voor het falen:

1. De mechanische eigenschappen van het gietlichaam zijn lager dan de normale eisen
2. Er zijn gietfouten in het gietstuk, met name krimpporositeit bij de afgeronde hoeken van de flens.
3. De auto is ernstig overbelast, remt veelvuldig en wordt tijdens het remproces besproeid met water, en de mechanische eigenschappen en metallografie van dergelijke defecte onderdelen worden gecontroleerd om aan de producteisen te voldoen.

De eerste twee storingsoorzaken moeten worden verbeterd door degenen onder ons die remtrommels produceren. Stabiliseren en verbeteren van de kwaliteit van de remtrommel. Ik zal hieronder in meer detail met u bespreken. Wat betreft de derde reden voor de mislukking, we staan ​​machteloos en vertrouwen voornamelijk op het overheidsbeheer van het illegale gebruik van overbeladen voertuigen. Vanuit het oogpunt van claims wordt een groot deel ervan veroorzaakt door dergelijk illegaal gebruik. De verantwoordelijkheid wordt echter over het algemeen overgedragen aan de gieterij. Voor zover ik weet, hebben verschillende bedrijven die remtrommels produceren een claimratio van ongeveer 3% geclaimd. Jaarlijks zijn er miljoenen vergoedingen. In feite zou dit soort verantwoordelijkheid bij de autobezitter moeten liggen. Remtrommels die vanuit ons land naar het buitenland worden geëxporteerd, weerspiegelen over het algemeen goed. Er is bijna nooit compensatie of zelfs klachten. Ook de remtrommels van personenauto's en auto's die in de vlakte worden vervoerd komen goed tot hun recht. Slechts enkele berggebieden, mijngebieden en individuele producten hebben een korte levensduur, die allemaal worden veroorzaakt door ernstige huishoudelijke overbelasting, veelvuldig noodremmen en watersproeien om de remtrommel tijdens het remproces af te koelen. In dit geval wordt alle kinetische energie omgezet in de thermische belasting van de remtrommel, die gemeten kan worden tot 800℃-850℃. Dit blijkt ook uit het macroscopisch en metallografisch onderzoek van de bezwijkscheur. Dit type gietstuk is macroscopisch wit en helder. Metallografisch gezien is het grafiet + martensiet + bainiet. Deze worden allemaal geproduceerd door austenietdoving na transformatie bij hoge temperatuur. Daarom faalt de remtrommel onder invloed van buigspanning, thermische spanning en weerstand tegen mechanische remkracht in plaats van conventioneel scheuren. Dit kan een faalmodus in Chinese stijl zijn.

1. Productieproces van remtrommel

Het productieproces van remtrommels richt zich voornamelijk op twee aspecten. Een daarvan is hoe de mechanische eigenschappen en metallografische structuur kunnen worden gegarandeerd om aan de productvereisten te voldoen. Maar hoe de gietfouten te verminderen. Vooral de interne defecten van belangrijke onderdelen. Wat betreft het verminderen van gietdefecten, zal ik me vandaag concentreren op het verminderen van de krimpdefecten, omdat dit het belangrijkste type afval is en een van de belangrijkste redenen voor mislukking.

Het eerste aspect is voornamelijk om een ​​betere metallurgische kwaliteit van gesmolten ijzer te bieden. Het tweede aspect is om erachter te komen welke technologische middelen geschikt zijn voor de fabrikant.

Op dit moment zijn de materialen van remtrommels voor binnenlandse vrachtwagens allemaal HT250, dus ik zal me concentreren op verschillende zaken waaraan aandacht moet worden besteed bij het smelten en het proces van HT250 die wordt gebruikt bij de productie van remtrommels.

Als we oorspronkelijk alleen aan de mechanische eigenschappen van HT250 en de metallografische structuurvereisten moesten voldoen, zou er geen probleem zijn. HT250 dat in remtrommels wordt gebruikt, moet echter zorgen voor mechanische eigenschappen, hardheid en metallografische structuur bij een hoog koolstofgehalte, wat voor sommige kleine en zelfs enkele grote fabrikanten problemen oplevert. Ze stelden voor dat als het koolstofgehalte van het product hoger moet zijn dan 3.40%, zonder toevoeging van Cr, Cu, Sn en andere legeringselementen, het moeilijk is om de prestaties te garanderen. Maar hun realiteit is om kosten te besparen en over het algemeen alleen Cr en Sn toe te voegen om perliet en treksterkte te garanderen. Als de toegevoegde hoeveelheid echter klein is, zullen de sterkte en hardheid niet worden bereikt, en als de toegevoegde hoeveelheid groot is, zal er een overmatige hoeveelheid cementiet in de metallografie aanwezig zijn.

En in een dilemma. Ten slotte, om de voor- en nadelen te meten, passen de meesten van hen de methode toe om het koolstofgehalte te verminderen om te voldoen aan de eisen van mechanische eigenschappen en hardheid. Hoewel de ASTM-norm tot nu toe strikte regels heeft opgesteld voor het C-gehalte, hebben Chinese fabrieken deze tot nu toe natuurlijk niet geïmplementeerd. Zelfs sommige buitenlandse klanten hebben niet uniform geëist dat het koolstofgehalte hoger moet zijn dan 3.4% of hoger. Verschillende klanten die ik ken, stellen bijvoorbeeld de volgende eisen aan de chemische samenstelling van remtrommels:

Het verhogen van het totale koolstofgehalte is echter wetenschappelijk onderbouwd en is de algemene trend, omdat alleen een hoog koolstofgehalte een grote hoeveelheid grafiet kan garanderen en een betere thermische geleidbaarheid en thermische vermoeiingsweerstand heeft. De dwingende voorschriften die door de Verenigde Staten zijn opgesteld, moeten een wetenschappelijke basis hebben. Voor ons zouden we ook de mogelijkheid moeten hebben om gekwalificeerde mechanische eigenschappen, hardheid en metallografische structuur te produceren onder de premisse van een hoog koolstofgehalte.

Door de binnenlandse praktijk van het produceren van hoogwaardig gietijzer met een hoog koolstofgehalte door de jaren heen, moet worden gezegd dat er veel succesvolle ervaring is opgedaan en dat er een consensus is bereikt in technologie. Hiermee is een goede basis gelegd voor onze productie van remtrommels, en de feitelijke situatie klopt ook. De kwaliteit van remtrommels die door veel grote ondernemingen worden geproduceerd, heeft stabiel aan de eisen van de klant kunnen voldoen. Samenvattend nemen deze technologieën de weg in van synthetisch gietijzer. De toegepaste technologie is gebaseerd op het hoge aandeel schroot dat wordt toegevoegd, waarbij een recarburizer wordt gebruikt om de recarburatie te verhogen, de zwavel in het gesmolten ijzer te verhogen, een goede incubatie en voldoende hoge temperatuur gesmolten ijzer. Onlangs is de voorbehandeling van gesmolten ijzer voorgesteld. Ik heb al veel over dit aspect gesproken en veel artikelen gepubliceerd. Ik zal het niet herhalen. Ik wil alleen het specifieke gieten van de remtrommel combineren en enkele opmerkingen ter referentie naar voren brengen

2. Wat betreft de kwestie van conceptie

Het doel van het inoculeren van vloeibaar remtrommelijzer is hetzelfde als dat van het produceren van andere hoogwaardige gietijzeren onderdelen. Het moet er vooral voor zorgen dat er geen cementiet verschijnt of dat de totale hoeveelheid ferriet en carbide niet meer dan 5% bedraagt ​​om een ​​goede grafietvorm te garanderen. (Over het algemeen wordt bepaald dat A-grafiet groter moet zijn dan 80%. B, D, E-grafiet mag niet groter zijn dan 20%) om goede mechanische eigenschappen te garanderen en tegelijkertijd de bewerkbaarheid te verbeteren, in de productiepraktijk van grijs gietijzer, de inenting is over het algemeen 0.2 tussen % -0.6%. Waar ik iedereen op dit punt aan wil herinneren, is: let alsjeblieft op de vruchtbaarheid en controleer de vruchtbaarheid. Omdat in de hoofden van de meeste giettechnici en arbeiders ter plaatse, de meesten van hen zich zorgen maken over hoe ze het inentingseffect kunnen verbeteren, hoe ze de grafietkern kunnen vergroten en hoe ze efficiënte inoculanten kunnen gebruiken. De productie van grijs gietijzer is ook hetzelfde als de productie van nodulair gietijzer. Het maakt gebruik van meerdere inentingen en gebruikt zoveel mogelijk inoculanten, waarbij het effect van inenting op de krimpeigenschappen van grijs gietijzer wordt genegeerd. En vergeet dat de krimpholten en porositeit een groot deel van de afvalproducten van de remtrommel voor hun rekening namen en dat er geen verband bestaat tussen de krimpafvalproducten en het abnormale falen van de remtrommel.

We weten allemaal dat, naast de afgedankte remtrommels die door verschillende fabrieken worden geproduceerd, veel gekwalificeerde gietstukken in het magazijn krimpgaten en krimpdefecten hebben, en de meeste technici van de fabrikant stoppen alleen de maatregelen om de krimpporositeit op te lossen. Verlaag de schenktemperatuur en verbeter het ontwerp van het schenksysteem. Ik ben hier alleen om het iedereen te vertellen. Er moet meer aandacht en controle worden besteed aan het incubatieproces van de remtrommel.

Veel mensen hebben zich nu gerealiseerd dat inenting krimpporositeit kan bevorderen. In het bereik van koolstofequivalent van 3.9-4.3% is de grootte van geïnoculeerde gietstukken altijd groter dan die van onvruchtbare gietstukken. Onvruchtbare gietstukken hebben geen krimpporositeit, maar geïnoculeerde gietstukken produceren losse krimp. Daarom is het bij de productie van remtrommels noodzakelijk om de inentingshoeveelheid te regelen om niet te groot te zijn. Probeer, onder de voorwaarde dat er geen cementiet verschijnt en de bewerkingsprestaties te waarborgen, zo min mogelijk inoculant toe te voegen, en niet overmatig als het voldoende is. Het belangrijkste punt is om het goed te doen met de stroominenting. Neem tijdens het proces geen twee, drie of zelfs vier zwangerschappen.

3. Wat betreft de dichtheid van de mal

De interne krimpholte en porositeit van ijzeren gietstukken en de oppervlaktekrimp van gietstukken worden grotendeels beïnvloed door de mal. Nadat het gesmolten ijzer in de mal is gegoten, zal het volume van de holte de malwand bewegen onder de statische druk en hitte van het gesmolten ijzer, waardoor het volume van de mal groter wordt en de maat van het gietstuk buiten de tolerantie en het gewicht zal toenemen. De grootte van de vervorming hangt af van de compactheid van de zandvorm, het gietmateriaal en de prestatieparameters van het zand. Sommige mensen in het buitenland hebben onderzoek gedaan op dit gebied. Ze halen de remtrommel uit de matrijsproductielijn, meten de maat en wegen het gewicht. De resultaten toonden aan dat het gewicht van elk monster sterk fluctueert. Zoals weergegeven in de onderstaande afbeelding, varieert het gewicht van de remtrommel van 162 pond tot 173 pond, en het maximale verschil is 11 pond (1 pond is 453 gram). De vormlijn van de testremtrommel is een schokdrukvormmachine. Dit verschil in gewicht geeft aan dat de kwaliteit van de matrijs fluctueert. De door zand aangetaste zachte mal veroorzaakte een ernstige uitstulping van het zand. Voor mallen met een goede compactheid is de zwelling zeer gering en is de maat van de gietstukken nauwkeurig. Ze ontdekten dat de remtrommel met ernstige zwelling van binnen krimpt en dat de kwaliteit van de remtrommel met een normaal gewicht normaal is. Daarom gebruikten ze deze eenvoudige inspectiemethode om de interne krimp van de remtrommel te beoordelen door te wegen voordat ze naar de machine werden getransporteerd, en geloofden ze dat de krimp van de remtrommel werd veroorzaakt door de beweging van de matrijs. Daarom wordt het verbeteren van de stijfheid van de matrijs een belangrijke maatregel om krimp en loszitten van de remtrommel te voorkomen.

Het gebruik van met zand bedekte remtrommels van het ijzertype om remtrommels te produceren die nu in China worden gepromoot, heeft vanwege zijn eigenschappen geen krimpfouten. Een grootschalige onderneming in Shanxi die dit proces toepast om remtrommels te produceren. Er zijn drie semi-gemechaniseerde zandcoatingslijnen van het ijzertype geweest, met meer dan 430 Nissan-remtrommels. Het procesopbrengstpercentage is 90% en het productkwalificatiepercentage is stabiel op 98%. Momenteel wordt de vierde ijzeren zandcoatinglijn geïnstalleerd.

Een fabriek in Nanyang, in de provincie Henan, gebruikt harszand om Beiben remtrommels voor zwaar gebruik te produceren met topinjectie en geen stijgbuistechnologie, met een stabiele kwaliteit en geen krimp.

In sommige fabrieken is de afstand tussen de spruw en de remtrommel te klein, namelijk 40 mm. Het vormzand is hier moeilijk te vermalen waardoor hier vaak krimpgaten en porositeit ontstaan. De afstand is gewijzigd in 60-80 mm, krimpporositeit Het is veel lichter.

Sommige kleine fabrieken raken eerst het zand als geheel en gebruiken vervolgens een stalen staaf om de spruw in te brengen om de hele vorm nog strakker en gemakkelijker te raken te maken, wat aangeeft dat de gietkrimp niet ernstig is.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk: Het productieproces van remtrommel voor vrachtwagen

Minge Spuitgietbedrijf zijn toegewijd aan het vervaardigen en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld