Hoe de starttijd van zelfhardend furaanharszand onder een lage temperatuuromgeving te regelen?

Bestudeerde voornamelijk de relatie tussen de bruikbare tijd van furaanharszand, de tijd voor het loslaten van de vorm en de sterkte in een omgeving met lage temperaturen, en bepaalde de juiste verhouding zandtemperatuur en harsverharder om de werkplaatsproductie te begeleiden.

Achtergrond

Furaanhars niet-bakkend zand is compact en hard, gemakkelijk te controleren en heeft een hoge maatnauwkeurigheid van gietstukken. Daarom is het huidige no-bake harszandproces gebruikt om verschillende metalen gietstukken te gieten, zoals werktuigmachines die nodig zijn voor machinale bewerking en gasturbines die worden gebruikt in de scheepsbouw. En andere ijzeren gietstukken kunnen worden geproduceerd door het zelfhardende harszandproces. Tegenwoordig heeft de snelle ontwikkeling van computerautomatisering de ontwikkeling en toepassing van zelfhardende harszandtechnologie versneld.

Furaanharszand heeft echter zijn eigen tekortkomingen. De bruikbare tijd, loslaattijd en uiteindelijke sterkte worden sterk beïnvloed door veranderingen in temperatuur en vochtigheid, die gemakkelijk productie-instabiliteit kunnen veroorzaken en de productie in de werkplaats nadelig kunnen beïnvloeden. Volgens de gietmaterialen die door het bedrijf worden gebruikt, bestudeert dit document de uithardingscurve van furaanhars en benzeensulfonzuur-uithardingsmiddel in verschillende verhoudingen onder een omgeving met lage temperaturen, bepaalt het de beste verhouding en onderzoekt het de verhardingstrend van houtvorm en metaalvormharszand op deze basis. , Stel de methode voor om het vrijkomen van verhardende vormen te versnellen om de werkplaatsproductie te begeleiden.

Experimenteel onderzoek

Dit artikel gebruikt furaanhars, benzeensulfonzuur verharder en geregenereerd siliciumdioxidezand dat door het bedrijf ter plaatse wordt gebruikt als testmateriaal

Instrumenten: elektronische balans, automatische mixer, compressietester, temperatuur- en vochtigheidsmeter, thermometer, stopwatch. De omgevingstemperatuur is 5℃, de omgevingsvochtigheid is 30% en de zandtemperatuur is 15℃. Weeg 1000 gram zand af met een elektronische weegschaal. De harstoevoegingsverhouding is 0.8% en 1.0% van het zandgewicht. Het hardingsmiddel wordt toegevoegd tot respectievelijk 30%, 35%, 40%, 45%, 50% van het harsgewicht. Orthogonale test maakt φ40 mm × 40 mm Vormend zandtestblok. Noteer tegelijkertijd de bedrijfstijd, de loslaattijd en de druksterkte van 24 uur.

Afhankelijk van de behoeften van productie ter plaatse, zijn er de volgende vereisten voor het vormen van zand:

• Het vormzand moet een bepaalde eindsterkte behouden (kleine gietstukken ≥2.0 MPa, grote gietstukken ≥3.0 MPa) om kernvervorming te verminderen en zandopname in gietstukken te voorkomen.
• Er moet voor de nodige inwerktijd worden gezorgd om de plaatsing van kernijzer, koudijzer en compacte werking te vergemakkelijken.
• Om een ​​soepele productie ter plaatse te garanderen, moet de uitwerptijd van de kern zo kort mogelijk zijn om de productie-efficiëntie te verbeteren.
• In het geval dat aan de productie-eisen wordt voldaan, moet de toegevoegde hoeveelheid bindmiddel zo laag mogelijk zijn, wat niet alleen kosten bespaart, maar ook het gas vermindert dat wordt gegenereerd door de verbranding van organisch bindmiddel tijdens het gieten, de kwaliteit van gietstukken verbetert en de omgeving.

Op basis van de bovenstaande factoren is de beste vloeistof-materiaalverhouding van mechanisch teruggewonnen zand hars 1.0% (rekening houdend met zandgewicht), verharder 30% (rekening houdend met hars); de beste vloeistof-materiaalverhouding van thermisch teruggewonnen zand is hars 1.0% (rekening houdend met zandgewicht), verharder 45% (goed voor hars).

Verder, rekening houdend met het verschil in uitwerptijd tussen de houten mal en de ter plaatse geproduceerde metalen mal, werden op basis van de bovenstaande test de houten kerndoos en de metalen kerndoos gebruikt om monsters te bereiden, en de druksterkte werd elke 1 uur gemeten en de trend van de sterkteverandering van de eerste 6 uur en 24 uur werd geregistreerd. Laatste kracht

Ook onder een omgeving van 5 ℃, wanneer de hars en verharder in een bepaalde verhouding worden toegevoegd:

• Het modelleren van de houten mal duurt ongeveer 2 tot 3 uur om de mal uit de mal te halen (1.5 MPa), en de mal hardt uit om voldoende sterkte te bereiken zonder vervorming; het duurt 5 uur om de metalen mal eruit te halen en het binnenste gedeelte kan te vroeg worden verwijderd. Volledig uitgehard, extrusievervorming zal optreden en de uiteindelijke sterkte is in principe hetzelfde, ongeveer 3 MPa.
• Het simpelweg verhogen van de zuurgraad van het verhardingsmiddel kan de uithardingssnelheid niet significant verhogen en de lostijd van de mal verkorten.

Volgens deze verhardingstrend kan de productie ter plaatse de productie redelijkerwijs regelen op basis van de starttijd van verschillende modellen om voortijdig starten van de mal te voorkomen. Onvoldoende zandhardingssterkte in de kern veroorzaakt kernvervorming en scheuren. De modelkern heeft een sterke sterkte en is stevig verbonden met de mal. , Het is moeilijk om de matrijs te starten, wat resulteert in een slechte oppervlaktekwaliteit en het vertragen van de productie ter plaatse.

Conclusie

In de omgeving met lage temperaturen, wanneer furaanhars en benzeensulfonzuur verharder als bindmiddel worden gebruikt, zijn er drie experimentele conclusies als volgt:

• Het beste vloeibare materiaal voor mechanisch teruggewonnen zand is hars 1.0% (goed voor zandgewicht), verharder 30% (goed voor hars); de beste vloeibare materiaaltoevoeging voor thermisch teruggewonnen zand is hars 1.0% (goed voor zandgewicht), verharder 45% (goed voor hars).
• De overige voorwaarden blijven ongewijzigd. Het simpelweg verhogen van de totale zuurgraad van het verhardingsmiddel kan de lostijd van de mal niet aanzienlijk verkorten. De interne reactie en uitharding kan worden versneld door de temperatuur van het model, de temperatuur van het koude ijzer en de tooling te verhogen.
• Wanneer de omstandigheden hetzelfde zijn, is de uitwerptijd van de houten mal aanzienlijk korter in vergelijking met de metalen mal, en de eerste is de helft van de laatste.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk: Hoe de starttijd van zelfhardend furaanharszand onder een lage temperatuuromgeving te regelen?

Minge Spuitgietbedrijf zijn toegewijd aan het vervaardigen en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld