Verloren schuim gieten

 1.1 Overzicht

In 1958 vond HF Shroyer de technologie uit om metalen gietstukken te maken met modellen van uitzetbaar schuimplastic en verkreeg hij een patent. Het model dat in eerste instantie werd gebruikt, was gemaakt van polystyreen (EPS)-karton en gegoten met zandhoudend bindmiddel. De Duitse bedrijven Grunzweig en Harrtmann kochten dit patent aan en ontwikkelden het en pasten het toe. De technologie van het gebruik van bindmiddelvrij droog zand om gietstukken te produceren werd later gepatenteerd door TRSmith in 1964. Vóór 1980 moest het gebruik van het bindmiddelvrije droogzandproces worden goedgekeurd door Full Mold Process (Inc). Daarna was het patent ongeldig.

De meest gebruikelijke en praktische methode is om het model bedekt met vuurvast materiaal in de zandbak te plaatsen, het model stevig met droog zand te vullen en vloeibaar metaal te gieten om het schuimmodel te vervangen. Dit gietproces wordt genoemd: verloren schuimgieten (EPC), vergassingsvormgieten en massief gieten, enz. Het Lost Foam Casting Committee van de American Foundry Association heeft "lost foam casting" aangenomen als de naam van het proces.

Lost foam casting is een innovatief gietproces dat kan worden gebruikt om non-ferro en ferro metalen aandrijfsysteemonderdelen te produceren, waaronder: cilinderblokken, cilinderkoppen, krukassen, versnellingsbakken, inlaatpijpen, uitlaatpijpen en remnaven. De processtroom van verloren schuimgieten is als volgt:

1) Voorschuimen
Modelproductie is de eerste stap van het verloren schuimgietproces. Voor complexe gietstukken zoals cilinderkoppen moeten verschillende schuimmodellen afzonderlijk worden gemaakt en vervolgens tot een totaalmodel worden gelijmd. Elk blokmodel vereist een set mallen voor productie. Bovendien kan een set mallen nodig zijn bij het lijmen om de nauwkeurige positionering van elk blok te behouden. Het vormproces van het model is verdeeld in twee stappen. De eerste stap is om De polystyreenkralen worden vooraf geëxpandeerd tot een geschikte dichtheid, die in het algemeen wordt uitgevoerd door snelle verwarming met stoom. Deze fase wordt pre-expansie genoemd.

2) Modelvorming
De voorgeëxpandeerde kralen moeten eerst worden gestabiliseerd en vervolgens naar de trechter van de vormmachine worden gestuurd en door het invoergat worden gevoerd. Nadat de vormholte is gevuld met de voorgeëxpandeerde kralen, wordt stoom ingebracht om de kralen zachter te maken. Uitbreiding, het vullen van alle openingen en verlijming in één lichaam, waardoor het fabricageproces van het schuimmodel wordt voltooid, deze fase wordt autoclaafgieten genoemd.

Na het vormen wordt de vorm gekoeld door een grote stroom water in de watergekoelde holte van de vorm, waarna de vorm wordt geopend om de vorm eruit te halen. Op dit moment wordt de temperatuur van de mal verhoogd en is de sterkte laag. Daarom moet tijdens het ontvormen en opslaan voorzichtig worden omgegaan met het voorkomen van vervorming en beschadiging.

3) Modelclustercombinatie
Voordat het model wordt gebruikt, moet het gedurende een geschikte periode worden bewaard om het volwassen en stabiel te maken. De typische opslagperiode van het model is maximaal 30 dagen. Voor een model gevormd door een uniek ontworpen mal, hoeft het slechts 2 uur te worden bewaard. Nadat het model is gerijpt en gestabiliseerd, kan het in twee delen worden verdeeld. De blokmodellen zijn aan elkaar gelijmd.
Het lijmen van het blokmodel wordt uitgevoerd op een automatische lijmmachine met hotmeltlijm. De voegen van het gelijmde oppervlak moeten goed worden afgedicht om de kans op gietfouten te verkleinen.

4) Model cluster onderdompeling coating
Om meer gietstukken per doos te produceren, worden soms veel modellen in clusters gelijmd en worden de modelclusters ondergedompeld in vuurvaste verf en vervolgens gedroogd in een luchtcirculatieoven bij ongeveer 30-60C (86-140F) gedurende 2 tot 3 Na uur drogen, modelcluster in de zandbak leggen, vullen met droog zand en stevig trillen. Alle interne holtes en het buitenste droge zand van het modelcluster moeten worden verdicht en ondersteund.

5) Gieten
Nadat het modelcluster stevig is gevuld met droog zand in de zandbak, kan de mal worden gegoten. Nadat het gesmolten metaal in de mal is gegoten (de giettemperatuur is ongeveer 760C/1400F voor gegoten aluminium en ongeveer 1425C/2600F voor gietijzer), wordt het model verdampt. Het metaal wordt vervangen om een ​​gietstuk te vormen. Figuur 1 is een schematisch diagram van de zandbak en het gieten van het verloren schuimproces.

Bij het verloren schuimgietproces is de gietsnelheid kritischer dan bij het traditionele holle gieten. Als het gietproces wordt onderbroken, kan de zandvorm instorten en verspilling veroorzaken. Om het verschil tussen elke schenking te verkleinen, is het daarom het beste om een ​​automatische schenkmachine te gebruiken.

 Figuur 1 Schematisch diagram van zandbak en gieten van verloren schuimproces
6) Vallend zand schoonmaken
Na het gieten stolt het gietstuk en koelt het af in de zandbak, en valt dan uit het zand. Het zand dat van het gietstuk valt, is vrij eenvoudig en het gietstuk valt uit het losse droge zand wanneer de zandbak wordt omgedraaid. Vervolgens worden de gietstukken automatisch gescheiden, gereinigd, geïnspecteerd en afgevoerd in de gietkist.

Droog zand kan na afkoeling worden hergebruikt en andere aanvullende processen worden zelden gebruikt. Metaalschroot kan worden omgesmolten en in de productie worden gebruikt.

1.2 Voordelen van het verloren schuimgietproces:

Het gietproces van verloren schuim heeft voordelen in drie hoofdaspecten: technologie, economie en milieubescherming.

1.2.1 Technische aspecten

1) Grotere vrijheid van modelontwerp
Het is mogelijk voor het nieuwe proces om een ​​stylingontwerp uit te voeren, en het is heel goed mogelijk om vanaf de eerste fase enkele extra functies aan het model toe te voegen. De dieselvoorverwarmer heeft bijvoorbeeld een speciaal functioneel onderdeel, dat kan worden vervaardigd door het verloren schuimgietproces in plaats van de traditionele gietmethode.
 
2) Elimineer de zandkern die wordt gebruikt bij de productie van gietstukken

3) Veel gietstukken kunnen zonder de stijgbuis worden gevoerd

4) Verbeter de nauwkeurigheid van het gieten
Het kan een complexe vorm en structuur verkrijgen en kan herhaaldelijk zeer nauwkeurige gietstukken produceren met 100% herhaalbaarheid, en de wanddikteafwijking van de gietstukken kan worden geregeld tussen -0.15 ~ + 0.15 mm.

5) Er is geen flits op het gewrichtsoppervlak van het model

6) Het heeft het voordeel dat het gewicht van gietstukken met ongeveer 1/3 about wordt verminderd

7) Verlaag de bewerkingstoegift:
De bewerkingstoegift kan worden verminderd en sommige onderdelen worden mogelijk niet eens verwerkt. Dit reduceert de investering in verspaning en werktuigmachines sterk (de investering kan bijvoorbeeld gehalveerd worden voor verschillende situaties).

8) Vergeleken met traditioneel gieten van holtes, wordt de malinvestering verminderd.
 
9) Elimineer volledig het traditionele proces van vallend zand en kern eruit

1.2.2 Economische aspecten

1) Het kan complexe gietstukken als geheel produceren;
Door het nieuwe procesontwerp aan te nemen, kan het blokmodel worden gelijmd om een ​​algemeen model te vormen en in een complex integraal onderdeel gegoten. In vergelijking met de originele meervoudige gietstukken (zoals dieselvoorverwarmer) kan het 1 tot 10 keer profiteren.

2) Verminder werkplaatspersoneel
Om een ​​verloren schuimgietfabriek op te zetten, is het aantal werknemers kleiner dan dat van een traditionele gietfabriek, dus met deze factor moet rekening worden gehouden.

3) Flexibel gietproces:
De flexibiliteit van het gietproces is erg belangrijk, omdat het nieuwe proces tegelijkertijd een groot aantal soortgelijke of verschillende gietstukken in de kolf kan produceren, en het poortsysteem is daarom zeer flexibel. Kortom, elk voordeel strookt met economische belangen en verbetert tegelijkertijd de arbeidsomstandigheden.

1.2.3 Milieubescherming

Polystyreen en PMMA produceren koolmonoxide, kooldioxide, water en andere koolwaterstofgassen wanneer ze worden verbrand, en hun gehalte is lager dan de normen die in Europa zijn toegestaan. Droog zand kan natuurlijk kwartszand gebruiken, dat 100% recyclebaar is en geen bindmiddel bevat. De verf die in het model wordt gebruikt, is samengesteld uit een bindmiddel en andere aan het water toegevoegde hulpstoffen die geen vervuiling veroorzaken.

Bewaar de bron en het adres van dit artikel voor herdruk:Verloren schuim gieten

Minge Spuitgietbedrijf zijn toegewijd aan het vervaardigen en leveren van hoogwaardige en hoogwaardige gietstukken (het assortiment metalen spuitgietonderdelen omvat voornamelijk: Dunwandig spuitgieten,Hot Chamber Spuitgieten,Koude kamer spuitgieten),Ronde Service (Die Casting Service,CNC-bewerking,Matrijzen maken, Oppervlaktebehandeling). Elk aangepast aluminium spuitgieten, magnesium of Zamak / zink spuitgieten en andere gietstukken zijn welkom om contact met ons op te nemen.

Onder controle van ISO9001 en TS 16949 worden alle processen uitgevoerd door honderden geavanceerde spuitgietmachines, 5-assige machines en andere faciliteiten, variërend van blasters tot Ultra Sonic-wasmachines. Minghe heeft niet alleen geavanceerde apparatuur, maar heeft ook professionele team van ervaren ingenieurs, operators en inspecteurs om het ontwerp van de klant waar te maken.

Contractfabrikant van spuitgietwerk. Mogelijkheden zijn onder meer koude kamer aluminium spuitgietonderdelen vanaf 0.15 lbs. tot 6 lbs., snelwissel instellen en machinaal bewerken. Diensten met toegevoegde waarde omvatten polijsten, trillen, ontbramen, stralen, schilderen, plateren, coaten, assembleren en bewerken. Materialen waarmee gewerkt is, zijn legeringen zoals 360, 380, 383 en 413.

Hulp bij ontwerp van spuitgieten van zink/concurrent engineering. Custom fabrikant van precisie gegoten zink. Miniatuurgietstukken, hogedrukgietstukken, multi-slide gietstukken, conventionele gietstukken, eenheidsmatrijs en onafhankelijke spuitgietstukken en holteverzegelde gietstukken kunnen worden vervaardigd. Gietstukken kunnen worden vervaardigd in lengtes en breedtes tot 24 inch met een tolerantie van +/- 0.0005 inch.  

ISO 9001: 2015 gecertificeerde fabrikant van gegoten magnesium. Mogelijkheden zijn onder hoge druk spuitgieten van magnesium tot 200 ton hete kamer en 3000 ton koude kamer, gereedschapsontwerp, polijsten, gieten, machinale bewerking, poeder- en vloeistofverven, volledige QA met CMM-mogelijkheden , montage, verpakking & levering.

ITAF16949 gecertificeerd. Extra castingservice omvat: investering gieten,zandgieten,Zwaartekracht gieten, Verloren schuimafgietsel,Centrifugaal gieten,Vacuümgieten,Permanent vormgieten,. Mogelijkheden zijn onder meer EDI, technische assistentie, solide modellering en secundaire verwerking.

Gietindustrieën Casestudy's over onderdelen voor: auto's, fietsen, vliegtuigen, muziekinstrumenten, waterscooters, optische apparaten, sensoren, modellen, elektronische apparaten, behuizingen, klokken, machines, motoren, meubels, sieraden, mallen, telecom, verlichting, medische apparaten, fotografische apparaten, Robots, sculpturen, geluidsapparatuur, sportuitrusting, gereedschap, speelgoed en meer. 

Wat kunnen we u hierna helpen doen?

∇ Ga naar de startpagina voor Spuitgieten China

By Minghe Die Casting Fabrikant: |Categorieën: Handige artikelen |Materiaal Tags: Aluminium gieten, Zink gieten, Magnesium gieten, Titanium gieten, Gieten van roestvrij staal, Messing gieten,Brons gieten,Video casten,Geschiedenis van ons bedrijf,Aluminium spuitgieten |Reacties uitgeschakeld